车间是企业制造合格产品的场所，它直接为企业创造利润。车间的安全管理是整个现场管理的重心，是企业制度化、程序化、标准化最直观的体现。笔者认为，车间领导要想抓好本车间的生产现场管理工作，除严格执行相关规定外，还要认真做好以下四个方面的安全管理：
一、重视职工安全意识
重视职工安全意识，是做好安全工作的前提和基础。实际工作中，经常有这样的现象发生：员工操作水平高，各种设备也很精良，结果却发生了事故。究其原因，有思想麻痹的、心存侥幸的，总之就是企业放松了现场管理、职工安全意识淡薄所致。上述事实说明，无论是一个单位还是一个人，即使在具备完好安全作业的能力和客观条件下，如果思想上不重视安全，缺乏正确的安全态度，安全生产就无法保障。
因此，车间生产现场管理，首先要建立员工思想控制体系：一是要在车间内形成强大的安全思想攻势和安全文化氛围，以舆论宣传征服人心，以强化安全意识推动安全工作，并针对不同时期员工队伍中产生的松动情绪和麻痹思想，及时敲警钟、“紧螺丝”，防止思想下滑、事故冒头。二是要动之以情，晓之以理，组织伤、残员工现身说法，分析身边事故案例，以“算账”（给个人、家庭带来痛苦账，给企业带来经济损失账，给社会造成不良影响账）的方式，激发员工抓好安全生产的自觉性和责任感。三是运用多种形式，经常性地开展安全宣传教育，如黑板报、安全培训、安全生产竞赛等活动激发员工的安全意识，提高员工的安全技术水平。
二、提高职工技术水平
提高职工技术水平，是做好安全工作的关键。有的职工虽然平常工作非常小心细致，但是由于工艺操作技能不熟、操作方法不当，导致工作质量不高且安全性差。
因此，车间必须建立必要的技术支持，坚持三点：一是加强对员工操作技术知识的教育和安全操作技能的培训。所谓“熟能生巧”，就是说，在一定条件下，娴熟高超的技能往往能化险为夷。开展“岗位技术练兵”、“操作技能竞赛”等活动，是提高岗位技能的有效方法。二是采用新设备、新工艺、新技术、新材料时，一定要先认真学懂、学通、学精，不可一知半解，熟练后才能正式操作。三是完善各种安全设施和装置，并使之完全安全有效。
三、加强设备设施管理
设备设施是员工从事生产活动的主要依靠，如管理不善，它不仅影响生产进度，也容易造成质量事故、安全事故，抓好设备设施管理是预防事故的主要渠道。要紧紧抓住以下四个环节：一是设备设施一进现场，就要让有关人员了解设备的性能、特点等，对危险部位要求相关部门设置安全标志和安全防护装置。二是车间要协助相应部门做好设备设施的维护保养，使其达到规定的安全状态。三是要求操作工必须坚持做到：工作前，对设备设施的传动、电器部位的安全防护装置、辅助材料的安全性进行认真检查、确定，确认完好后才能操作。严格遵守操作规程，操作中严禁“带病”运转和超负荷使用。若设备设施的传动、电器部位发生故障，自己不能排除时，应立即请维修工来修理。辅助材料不符合操作规程要求的，要及时更换。一旦发生设备事故要保护好现场，及时向安全、设备部门报告，并协同有关部门按“四不放过”原则进行处理。操作后要认真擦拭、注油，保持设备设施有良好的润滑、清洁状态。设备设施运转到一定时间后，要进行保养。四是车间应教育职工正确使用工、器具（如手动、电动、气动工具等），严格按章操作，并加强对手工具的维护和保管。要正确选用各类工具，认真检查工具的安全可靠性，严禁使用不符合安全要求的工具。
四、加强6S管理
在作业现场各种原材料、成品、半成品、工具以及各种废料等，如放置不当、杂乱无章，就成了事故隐患。故加强6S管理，创造有条不紊、整整齐齐的作业环境，不仅符合现代企业管理的要求，而且能给操作者良好的心理感受，从而提高生产效率。
